·           第四期收获分享、作业点评

第一讲 零故障思考与全员化保全内涵

1.      设备管理与“零故障”思考方式

A.      设备管理的思维转变

B.      冰山理论

C.      成就“零故障”的思路

2.      丰田精益生产“自働化——JIDOKA”内涵

3.      为什么要使保全工作全员化、班组化？

4.      班组化保全如何展开？

第二讲 TPM——全员生产性保全与现场保全管理体系

1.      TPM全员生产性保全

A.   TPM框架（目标+任务+方法+主体）

B.    OEE与TPM绩效圈

C.   TPM精髓-三全经营

D.   TPM精髓-三大思想

E.    TPM两大基石

F.    TPM八大支柱

2.      设备管理现场执行体系——管理措施：五层防护

A.      第一层：岗位操作员的日常点检

B.      第二层：专业点检员的定期点检

C.      第三层：专业技术人员的精密点检

D.     第四层：对出现问题通过技术诊断等找出原因及对策

E.      第五层：每半年或一年的精密检测

3.      设备管理现场执行体系——管理措施：八定管理

A.      定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ；

B.      定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ；

C.      定量：对劣化侧向的定量化测定 ；

D.     定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期；

E.      定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ；

F.      定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业；

G.     定记录：定出固定的记录格式；

H.     定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

第三讲 以人为本、安全第一——安全生产决定根本效率

1.      互动与安全生产心得

A.      安全生产事故1、2、3

B.      工伤事故现场照片一批

C.      安全是企业的生命线！安全决定团队、个人的成败！安全生产决定根本效率！！

2.      统一安全生产意识

A.      零事故是我们共同的追求！

B.      安全生产的范围

C.      安全第一、预防为主、综合治理

A.      事故的原因与海因里希法则

B.      三问：为什么发生？怎样发生？如何防止发生？

C.      人的不安全行为

D.     物的不安全状态

E.      管理方面无落实

第四讲 预防为主、综合治理——安全生产管理体系班组落实

1.      构建安全理念

A.      班组安全生产理念建立与宣导

B.      主管安全生产“六原则“

C.      安全三重点 & 三点控制

D.     四不伤害 & 三违现象

E.      三种原因 & 四全管理

F.      四有四必有 & 四检查

G.     五必须 & 五严禁

2.      规范安全行为

A.      层级领导“四必做”：逢会必讲、到现场必查、到基层必研究、对违章者必纠

B.      安全教育与引导：教育模式——三级安全教育、特种作业人员的安全教育、新进员工作业员的安全教育、“五新”作业员的安全教育（新工艺、新技术、新材料、新设备、新产品）

3.      建立安全生产标准、落实改善机能

A.      建立安全标准——安全管理制度体系

B.      【案例 某企业安全管理制度】

C.      【案例 某企业安全操作规程】

D.     【案例 某企业标准作业指导书】

E.      落实改善机能——隐患治理——排查机制查内容与机制运用

F.      【案例——隐患排查计划表】

第五讲 课程总结

1.      第五期课程回顾