提质、增效、降本、缩期-突破性绩效改善综合能力提升训练体系
第三期 效率突破——突破性效率提升的有效手段
【课程背景】
企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：
1. 质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。
2. 成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。
3. 交期过长。有的企业，自家产品的竞争力并不强，可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。
………….
同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？
殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。
经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？
【课程收益】
夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本系列课程：
1. 结合多家企业成功的综合绩效改善实践
2. 融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体
3. 综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具
4. 为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导
【课程简介】
第一期：导入培训——突破性绩效改善的组织、氛围创建；
第二期：质量突破——突破性质量改善的系统方法；
第三期：效率突破——突破性效率提升的有效手段；
第四期：成本突破——突破性成本削减的综合技巧；
第五期：交期突破——突破性交期压缩的整合思维；
第六期：整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善。
【课程对象】中基层管理人员、各级工程技术人员
【授课方式】
激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表
将学员分成若干个小组，每组4~6人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。
第三期 效率突破
——突破性效率提升的有效手段（2天）
【课程大纲】
n 第二期收获分享、作业点评
第一部分 突破性效率提升
1、 效率提升的意义
1.1 效率的定义
1.2 表面效率与真实效率
1.3 局部效率与整体效率
1.4 效率提升的意义
2、 突破性效率提升的途径
2.1 突破性效率提升
2.2 投入工时不变，大幅提升有效产出
2.3 有效产出不变，大幅减少投入工时
3、 突破性效率提升方法论
3.1 完善产品设计，简化工作流程
3.2 创建数据系统，紧盯生产瓶颈
3.3 改善设备管理，狠抓快速换型
3.4 消除现场浪费，确保增效成功
※课堂练习
第二部分 完善产品设计，优化制造流程
1、 完善产品设计，提升生产效率和管理效率
1.1 控制产品品种，减少切换、调整和管理工作量
顾客不能识别的差异是无效差异
1.2 优化产品结构和选材，降低加工和装配的难度
1.3 搞好质量策划，提升过程能力
2、 优化流程设计，提升生产效率
2.1 改善加工流程，优选加工技术
2.2 优化工厂布局，改善物流路径
2.3 改善加工工艺，提升加工效率
2.4 优化设备选型，平衡全线产能
2.5 改善工装模具，促进快速换型
2.6 案例1：医疗行业，普遍取消了“划价”这一步骤
案例2：某珠宝制造公司，改善前，按工序划分部门；改善后，整个生产部门分成完整的几条生产线，生产效率提升30%
3、 总结：效率提升改善的根本点
3.1 优化产品设计，可以减少工作总量、降低工作难度
3.2 改善流程和布局，可以减少工作总量、降低工作难度
3.3 优化设备、工艺、工装的选择，可以提升效率、减少浪费
※课堂练习
第三部分 创建数据系统，紧盯生产瓶颈
1、 创建数据系统，完善效率报告
1.1 Y=f(x)
1.2 数据分层
1.3 自动统计
1.4 全面覆盖
2、 聚焦瓶颈工位，力图实现突破
2.1 动作分析与改善（设备与人员）
2.2 设备升级
2.3 人员调整
2.4 人机互补
2.5 案例： 某家电制造公司， 从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元
3、 总结：效率提升改善的突破口
3.1 创建数据系统，等于为效率改善安装一套“指路明灯”
3.2 快速、准确地识别瓶颈、改善瓶颈是取得整体改善效果的关键所在
第四部分 改善设备管理，狠抓快速换型
1、 改善设备管理，提升综合设备效率
1.1 通过设备动作ECRS分析与改善，提升设备能率
1.2 通过设备故障问题的分析与解决，提升设备开动率
1.3 通过设备品质问题的分析与解决，提升良品率
1.4 案例1：某马达厂，大壳冲压工程从45SPM到180SPM，铁片冲压工程从500SPM到2000SPM
案例2：某马达厂，设备开动率从60%到85%；不良率从10%+到1%-
2、 狠抓快速切换，消除换型浪费
2.1 区分内部作业与外部作业，提前做好外部作业
2.2 通过作业流程和方法的改变，将一部分内部作业转化为外部作业
2.3 通过工装夹具的改善和应用，大幅压缩两类作业时间
3、 总结：效率提升改善的加速器
3.1 借助设备的引入和改善来提升瓶颈工序的产出是制胜的关键
3.2 快速换型是缓解产出瓶颈的有效手段
第五部分 消除现场浪费，确保增效成功
1、 七大浪费
1.1 品质不良：QC问题解决法、8D问题解决法、六西格玛
1.2 库存浪费：走两步、退一步
1.3 动作浪费：IE改善
1.4 搬运浪费：流程改善、IE改善
1.5 过量生产：单件流、拉动生产
1.6 等待：生产线平衡、价值链平衡
1.7 无附加价值的加工：价值工程
1.8 案例：某电子制造公司，手机外壳喷漆过程不良率从20%+到5%-，生产效率提升20%
2、 总结：效率提升改善的基本面
2.1 做好日常管理，消除七大浪费，巩固效率提升改善的成果
2.2 为下一轮的效率突破做好准备
第六部分 课程总结
1、 第三期课程回顾
2、 作业布置 & 老师寄语
※ 分组发表、教师点评、集体评分
※ 学习心得、感悟、收获分享
※ 答疑、优胜小组表彰 |
