快速换产SMED                      

【课程背景】

“单分钟换型 (SMED)是减少换模停机与生产线转换时间的系统工程，最初由日本丰田汽车公司的新乡重夫创建于上个世纪50年代，经后人发展已是精益生产的重要工具之一，它可以显著的将换模换线时间由几个小时缩短到几分钟。

通过快速换产，可以实现快速交货，提升生产效率，为精益生产的顺利推进创造必要的条件，进而改善客户的服务水平并极大地提升企业利润空间。

【课程收益】

1.    让学员意识到快速换产对精益生产的重要性，进而理解其对于整个企业的重要意义

2.    学习理解快速换产的理念、思路和实施方法

3.    掌握快速换产所需的分析、改善方法与工具

4.    学会在实际工作中进行快速换产改善

【课程对象】

生产主管、班组长、设备维护调试人员及相关操作工

【课程时长】：2天（可根据客户需要调整上课时长）

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

课程大纲（可根据客户具体需求调整课程内容）

一、SMED概述

1. SMED的基本概念；

2. 实施SMED的现实意义；

3. SMED与其他精益管理工具的关系（均衡生产、单件流）

※ 分组讨论

二、换模换产的概念与时间压缩思路

1.    换模换产的概念

2.    换模换产的时间

3.    换模换产的典型步骤

4.    换模换产时间压缩的思路

※    分组讨论

三、SMED的关键步骤

1.    作业区分：明确区分外部作业与内部作业

2.    作业转化：将内部作业转化为外部作业

3.    时间压缩：压缩内外部作业时间，实现快速换产

※    课堂练习

四、SMED常用工具与手段

1.    作业区分

1.1        作业录像（记录换模换产作业的现状）

1.2        作业分析（识别换模换产作业中的浪费）

1.3        5W1H（分析作业内容，识别改善机会）

2.    作业转化

2.1        事前准备、事后处理（所有不停机停线即可完成的工作都转为外部作业）

2.2        动作分解（不能直接转化的通过细化分析、寻找转化机会）

2.3        5-WHY（抽丝剥茧、步步深入，寻找一切可以转化的机会）

2.4        ECRS/ESIA（能省则省、能简则简、能合则合、能自动则自动）

3.    时间压缩

3.1        专用夹具（减少工具调整的时间）

3.2        并行作业（通过工作分担压缩换模换线时间）

3.3        减少调整

3.3.1    工具标准化

3.3.2    紧固件标准化

3.3.3    导向、标尺、定位、限位（工具标准化、功能标准化）

3.3.4    功能标准化（通过标准化设计，减少调整）

3.4        防呆防错（傻瓜也能完成的作业，无需调整）

3.5        免调整设计（根本就不需要调整的设计）

3.6        专项专用（消除调整动作）

3.7        自动化（自动完成调整作业）

※    案例分享

※    课堂练习

五、SMED改善步骤

1.    计划阶段（P）

1.1        成立改善团队、把握总体现状，确定改善重点，制定改善目标

1.2        作业区分（区分内外部作业）、作业转化（内转外，串转并）

1.3        作业优化（通过作业优化，进一步压缩内外部作业时间）

1.4        制定快速换模的综合改善计划

2.    执行阶段（D）

2.1        综合实施快速换模的改善措施计划

3.    检查阶段（C）

3.1        确认改善效果

4.    行动阶段（A）

4.1        巩固改善成果（标准化、防呆防错）

4.2        总结经验教训，处理遗留问题

※    案例分享

※    课堂练习

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

答疑、合影留念