低成本智能自动化LCIA
课程背景
在制造业升级和贸易战的大背景下,自动化成了一种时髦。政府补贴、高层重视,制造型企业对自动化的热情一下子被点燃起来。然而,在为企业提供咨询与培训的过程中发现,相当一部分中国企业还停留在东施效颦、生搬硬套的阶段。对复杂繁琐的生产制造流程不管不顾,对充满浪费的生产车间布局置之不理,对不良高企的生产加工方法不闻不问,一味地追求高大上的设备与技术,而不顾本公司生产现场的实际需求。如此进行自动化推进的效果可想而知。
有鉴于此,推出《低成本智能自动化LCIA》课程,以帮助学员了解和掌握运用精益思想和低成本智能自动化改善技术,解决生产现场存在的实际问题,提升产品品质、降低制造成本,实现突破性的生产成本压缩与改善。
课程时间:2天
课程目的
1、 了解精益生产、自働化和LCIA的相互关系;
2、 了解自働化和LCIA与自动化的根本差异;
3、 掌握自働化和LCIA的基本思想和设计原则;
4、 掌握LCIA和生产线自働化的基本理念、思维、方法和步骤
5、 学会选择合适的自动化方法和工具,进行消除浪费、提升品质和“少人化”改善
授课对象
生产管理、生产技术人员
一.精益生产与自働化(JIDOKA)
1. 精益生产的发展历程与精益屋
2. 精益生产的两大支柱:JIT(即时生产)与JIDOKA(自働化)
3. JIT与一个流(One-Piece-Flow)
4. 丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义
二、自働化
1. 自働化(JIDOKA)的定义
2. 自働化与自动化
2.1自働化与自动化的差异
2.1.1设计思路
2.1.2实现功能
2.1.3管理思想
3. 自働化与低成本自动化
4. 自働化的目的、功能、特征
5. 自働化的基本思想及设计的基本原则
5.1自働化效果的评价方法
高品质、低成本=高生产性
5.2 识别价值、消除浪费
5.3 内建质检、防呆防错
5.4 异常处置、快速响应
5.4.1什么是异常?能否发现异常?需要多少时间才能发现异常?
5.4.2建立判断异常的标准
5.4.3对待异常的态度:通过自働化实现三不放过
处理作业的五步曲(停止、呼叫、等待、处理、改善)
防止再发及未然防止:5个Why
5.5人机分离、可视管理
5.5.1人的工作和机器的工作相分离:人不做机器的看守
5.5.2工序的可视化
5.5.3零部件、治具存放场所的标识管理
5.5.3最大最小量和先入先出控制
5.5.4生产管理看板
三、自働化与消除浪费
1. 自働化改善的起点:浪费彻底消除与价值流识别
2. 浪费的3种形态3M
3. 现场七大浪费
4. 识别浪费
4.1生产中的浪费之源
4.2浪费与价值、价值流动
4.3价值流图:关注浪费、关注流程
5. 浪费消除
5.1生产流程优化:平准化生产与均衡化生产
5.2作业改善(IE)与作业自働化
5.3设备改善(TPM)与设备自働化
四、自働化与“少人化”生产
1. 自働化与少人化:
1.1简单的工作不要让人去做
1.2连续的工作人无法去做
2.“少人化”的定义、目的和作用
2.1定义:用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。
2.2目的:杜绝浪费(闲人、闲时、闲事、闲设备)
2.3作用:“少人化”技术是降低人工成本的主要手段
3. 实现“少人化”的前提条件
3.1区别作业改善与设备改善:先作业改善 → 再设备改善
3.2区别工具(Tool)与机器(Machine):实现了没有人陪伴的设备(24小时*365天)才叫机器
3.3区别人工与人数:消灭不足人工或零头人工
3.4区别省力化、省人化、少人化:
3.4.1省力化(减少劳动强度)
3.4.2省人化(在未消除浪费的前提下减少人员)
3.4.3少人化(消除浪费的工位合并)
4. 实现“少人化”的步骤
4.1省力化:作业改善IE(动作改善、流程改善、产线平衡)
4.2省人化:设备改善TPM(人机分离、自主保全、专业保全、设备的免保全设计、防错设计)
4.3少人化:“U”型布局、多能工、一个流、产线平衡、工位合并
五、自働化与防错法
1. 防错法概述
1.1防错的概念
1.2防错的思想
1.3防错的三个等级
2. 防错的工作机理
2.1错误与缺陷的关系
2.2错误的表现形式
2.3错误产生的一般原因
2.4防错思路
2.5防错法则
3. 防错技术的应用范围
4. 自働化与防错法:内建质检
4.1质量要在生产工序内制造出来
4.2质量管理三不原则:不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
4.3自働化的三不原则:制造不出不良品、接受不了不良品、流不出不良品
六、自働化的应用-低成本智能自动化(LCIA)
1. 低成本智能自动化(LCIA)
2. LCIA的目的
2.1不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)
2.2提高面对顾客的个性化需求的能力
2.3更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)
3. LCIA的基本内容
3.1加工作业的LCIA
3.1.1概念及导入方向
3.1.2改善方法
3.2组装作业的LCIA
3.2.1概念及导入方向
3.2.2改善方法
3.3 Andon系统
3.3.1什么是Andon系统
3.3.2 Andon系统的作用
3.3.3 Andon系统的实现方法
3.3.4 Andon系统的实施及案例
3.4搬运的自働化:
3.4.1材料搬运
3.4.2在制品搬运
3.4.3成品搬运
七、生产线设备布置的自働化改善
1. 生产线设备布置规划的精益思想:少量、小线、多线化
2. 自働化机器设计的基本原则
2.1短而垂直的生产线布置
2.2复数整流的生产线布置
2.3作业容易的生产线布置
3. 自働化机器设计的基本原则
3.1适合单件流的设备
3.2正面狭窄的设备
3.3物流容易的设备
3.4容易移动的设备
3.5具备柔性的设备
3.6能快速开工的设备
3.7消除浪费的设备
3.8小巧的设备
3.9能够自动停止的设备
3.10保全容易的设备
3.11不需保全的设备
4. 生产线自働化
5. 扩展自働化:工序自働化(点)、生产线自働化(线)、工厂自働化(面)
课堂讨论
分组发表、教师点评、集体评分
学习心得、感悟、收获分享
答疑、合影留念
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