质量管理实务培训

【课程背景】

影响产品质量的环节都有哪些？要搞好产品质量管理，应该树立怎样的质量意识？怎样做好研发质量管理？怎样验证、确认研发质量管理的成效？怎样做好供应商管理与来料质量管控？怎样实施有效的生产过程质量管控？怎样做好QC现场的质量管控？怎样做好不合格发生后的快速响应及纠正与预防措施的分析、制定与实施跟踪？怎样进行质量指标的统计、分析和持续改善？

相信致力于质量管理工作的朋友们一定对这些问题很感兴趣。本课程正是从这些维度出发，全面、系统地诠释制造型企业质量管理的真谛。

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组8~10人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程对象】质量经理、主管和核心质量工程师、检验员等质量管理人员

【课程时长】2天

【课程大纲】

1.     质量意识导入

1.1        现代质量管理原则

1.1.1    以顾客为关注的焦点（降落伞的故事、木房子的故事）

1.1.2    发挥领导作用

1.1.3    全员参与（全员关心、全员支持、全员行动）

1.1.4    系统思维

1.1.5    过程方法（5M1E，Y=F(x）)

1.1.6    询证决策（以事实为依据，让数据说话）

1.1.7    持续改善（PDCA、8D、QCC、六西格玛）

1.1.8    关系管理（相关方及其需求识别、卡诺模型）

1.2        质量管理的双重性

1.2.1    质量监督与问题预防

1.2.2    问题解决与防呆防错

1.2.3    质量改善与降本增效

1.3        质量技术的前瞻性意识

1.3.1    先期质量策划

1.3.2    精益防错技术的应用

1.3.3    广义过程能力的管理

※ 分组讨论：

2.     研发质量管理与结果控制

2.1 研发过程及其对质量的影响

2.1.1 产品的设计与开发

2.1.2 过程的设计与开发

2.1.3 产品设计决定产品基因

2.1.4 产品设计与过程设计共同决定过程能力

2.2 研发质量管理——先期产品质量策划

2.2.1 目标客户

2.2.2 客户需求的识别——三种要求

2.2.3 内部质量管理策略的制定——卡诺模型

2.2.4 质量功能展开QFD

2.2.5 DFMEA&PFMEA

2.2.6 DFX（DFMA, DFT, DFR, DFM, DFSS）及其审核

2.2.7 品质控制计划CP

2.2.8 作业指导书与检验作业指导书

2.2.9 过程能力研究计划

2.2.10测量系统分析计划

2.3 研发质量管理的结果控制

2.3.1 图纸工艺的审核监控

2.3.2 样件制作与小批试产

2.3.3 过程能力研究

2.3.4 样件认可与生产件认可

※ 课堂练习：

※ 分组讨论：

3.     供应商管理与来料质量管控

3.1        供应商资质管理

3.1.1 供应商找寻、评估与选择

3.1.2 质量保证协议的签署

3.2        供应商过程能力管理

3.2.1 样品制作与确认

3.2.2 小批试产与过程审核

3.2.3 小批试产的过程能力研究

3.2.4 供应商生产件认可

3.3        来料质量的持续监控

3.3.1 来料检验方案

3.3.2 来料检验与检验数据的整理与分析

3.3.3 生产现场的使用情况跟踪

3.3.4 客户投诉的相关信息搜集

3.4        供应商品质问题的协调解决

3.4.1 供应商围堵措施的跟踪与确认

3.4.2 供应商纠正预防措施的跟踪与确认

3.5        供应商过程审核的实施

3.6        供应商质量管理技能提升辅导

※ 课堂练习：

※ 分组讨论：

4.     过程质量管控手段和技术

4.1        统计过程控制SPC

4.1.1    过程管控的三个维度——精、准、稳

4.1.2    管制图的工作原理与实际应用

4.1.3    短期过程能力与长期过程能力

4.2        作业标准化

4.2.1    标准化三要素

4.2.2    作业指导书（工序作业标准）

4.2.3    作业记录与检查记录（“说”=“写”=“做”）

4.2.4    过程变化点管理（5M1E）

4.3        内建质检与防呆防错

4.3.1    “三不”原则与内建质检

4.3.2    精益防错技术的应用

4.4        分层过程审核

4.4.1    过程审核的概念与应用

4.4.2    分层过程审核

4.5        QC过程管理

4.5.1    抽样方案选择

4.5.2    测量系统分析（测量仪器校准、G-R&R, A-R&R）

4.5.3    QC过程变化点管理（4M1E）

4.5.4    不合格品的标识与处置

※ 课堂练习：

※ 分组讨论：

5.     不合格的应对及跟踪

5.1        不良分析与影响评估

5.1.1    “三现”与“5WHY”

5.1.2    不合格影响分析与评估

5.2        临时措施的评估、确认与实施跟踪

5.2.1    临时措施的定义（召回、下架、全检、返工）

5.2.2    临时措施合理性评估（系统、全面、无死角、可实施）

5.2.3    临时措施实施过程跟踪（“说”=“写”=“做”）

5.2.4    临时措施有效性验证（数据处理与分析）

5.3        不合格原因分析

5.3.1    可能原因的识别（头脑风暴）

5.3.2    可能原因的整理（因果图）

5.3.3    可能原因的筛选与验证（数据处理与分析）

5.3.4    根本原因的确认（实验设计）

5.4        纠正措施的拟定与实施

5.4.1    改善方案的提出（头脑风暴）

5.4.2    改善方案的整理（亲和图、关联图）

5.4.3    改善方案的评估（矩阵图）

5.4.4    改善方案的选择（矩阵数据分析法）

5.4.5    纠正措施对策表制定（5W2H）

5.4.6    对策表的沟通、说明与培训（相关方需求识别与满足）

5.4.7    对策表的实施跟进与确认（“说”=“写”=“做”）

5.5        预防措施的制定与实施

5.5.1    再发预防与发生预防

5.5.2    标准化与再发防止

5.5.3    内建质检与防呆防错

5.6        持续改善

5.6.1    质量指标的设定（客户端、出货、过程、来料）

5.6.2    质量数据的搜集报告系统（分层处理，全面覆盖）

5.6.3    改善机会的识别与评估

5.6.4    持续质量改善（PDCA、8D、QCC、六西格玛）

5.6.5    精益思想与完美质量

※ 课堂练习：

※ 分组讨论：

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰