产品全生命周期管理                     

【课程背景】

产品全生命周期，指的是从市场调研、产品规划开始，到产品退市、终止服务的整个周期，期间包含市场调研、产品规划、产品设计、过程设计、试产验证、量产交接、产品上市、批量生产、产品售后服务、产品与过程的完善、产品退市、服务终止等过程。

产品全生命周期管理, 主张从客户需求的识别开始，从源头上规范产品规划、产品设计、过程设计、试产验证、量产交接活动，避免“先天不良”的产品流入量产阶段。产品量产过程，则致力于将设计良好的产品，在设计良好的过程中成功地不断复制，以便稳定地提供满足顾客需求的产品。而在产品的储藏、运输、安装、使用、维护过程中，通过规范标准的操作，将这些操作过程对产品性能、质量的影响降至最低，以最大限度地维持产品设计和过程设计决定的质量、成本水平。对于产品制造、储藏、运输、安装、使用、维护过程中暴露出来的各种问题，则通过精益六西格玛、QCC活动等方法加以改善，以便进一步完善产品设计和过程设计，并为下一代的产品设计提供可资借鉴的经验与教训。

通过产品全生命周期管理，保障只有满足客户需求的产品才能通过产品规划，进入产品设计阶段；只有产品设计和过程设计良好的产品，才能顺通过试产验证，进入产品量产阶段；量产阶段的任务，则是最大程度地维持产品设计和过程设计的成果，稳定地提供满足客户需求的产品；产品的退市管理则保障只有持续适销对路的产品才能在产品名录中留存下来，这将极大地提升公司的产品竞争力。

【课程收益】

1.    让学员认识到产品全生命周期管理的重要性

2.    学习掌握产品全生命周期管理的理念思维和方法步骤

【课程对象】

中高层管理者、工程技术团队

【课程时长】：2天（可根据客户需要调整上课时长）

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

课程大纲（可根据客户具体需求调整课程内容）

一、产品全生命周期管理概述

1.    什么是产品全生命周期

2.    什么是产品全生命周期管理

3.    产品全生命周期管理的意义

4.    产品全生命周期管理的目标

追求产品全生命周期总贡献净现值最大化

5.    产品全生命周期管理的核心内容

二、产品规划与项目计划

1.    产品战略、市场定位、目标客户

2.    目标客户的关键需求识别

2.1 市场调查

2.2 抱怨、建议、问题统计

2.3 三种要求的识别

2.4 卡诺模型KANO

3.    企业自身的加工制造能力确认

3.1 过程能力的概念与计算方法

3.2 过程能力现状调查

4.    相似产品的市场表现评估

4.1 销售状况

4.2 质量表现

4.3 产品可靠性

5.    项目立项书/产品设计任务书

6.    项目可行性分析报告

7.    项目计划书

※ 案例分析：

1. 多门冰箱的设计

2. 10000+活着的产品

三、产品设计与过程设计

1.    产品设计与过程设计在产品全生命周期管理中的地位

1.1 产品设计决定产品基因

1.2 产品设计与过程设计共同决定过程能力

1.3 产品基因和过程能力决定产品质量和制造成本

2.    QFD质量功能展开

3.    产品设计/包装设计

4.    DFMEA

5.  过程流程图/工厂布局图

6.  PFMEA

7.  DFX

7.1 DFMA面向制造与装配的设计

7.2 DFT面向测试的设计

7.3 DFR可靠性设计

7.4 DFM面向维护的设计

8.  控制计划

9.  作业指导书、检验作业指导书

10. 试产验证

避免“先天不足”的产品和过程流入量产阶段

※ 案例分析：

1. 冰箱中缝不一

2. 微波炉抑波齿

四、产品量产阶段的管理

1.    生产管理六大要素

1.1 人：组织管理、沟通管理、教育培训

1.2 机：TPM、OEE

1.3 料：供应商质量管理、来料质量管理

1.4 法：过程流程、作业指导、检验标准

1.5 环：现场5S、工作氛围、团队士气

1.6 测：评估方法、接受标准

2.    量产阶段六大管理指标

2.1 质量：来料质量、过程质量、出货质量

2.2 成本：材料成本、制造成本、管理成本、质量成本

2.3 效率：人工效率、设备效率、材料利用率、管理效率

2.4 交期：按时交付比率、生产周期

2.5 安全：人员安全、设备安全、生产安全

2.6 士气：团队士气

3.    量产阶段绩效改善

3.1 提质

3.2 增效

3.3 降本

3.4 缩期

4.    常用的绩效改善方法

4.1 精益生产与七大浪费削减

4.2 QCC与六西格玛改善

※ 案例分析：

1. 喷漆过程改善

2. 微波炉开门不顺改善

五、产品在储藏、运输、安装、使用、维护过程中的管理

1.    管理总要求

2.    规范操作

2.1 仓储作业指导书

2.2 包装、运输作业指导书

2.3 安装、调试作业指导书

2.4 使用、维护作业指导书

2.5 售后服务作业指导书

3.    保留记录

3.1 出入库记录

3.2 交付记录

3.3 安装、调试记录

3.4 维护、保养记录

3.5 售后服务记录

3.6 问题解决、故障排除记录

3.7 成本支付记录

4.    持续改善

4.1 改善机会识别

4.2 持续改善

六、产品退市管理

1.    产品市场表现

2.    产品营销策略

3.    新品开发进程

4.    产品退市需求识别

5.    产品退市申请

6.    产品退市审批

7.    产品生产终止

8.    产品服务终止

9.    产品名录更新（销户）

10. 产品全生命周期总贡献净现值计算

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

答疑、合影留念