DFMA面向制造与装配的产品设计

【课程背景】

产品设计决定了产品装配的难易度，也决定了零件加工的难易度。产品的质量特性是否容易得到满足？生产制造成本是否容易得到控制？生产制造周期是否容易得到保证？ 所有这些都直接与产品设计相关。DFMA要求产品设计时不但要考虑功能和性能要求，而且要同时考虑制造和装配的可能性、高效性和经济性，其目标是在保证功能和性能的前提下使成本最低。

本课程结合设计案例，系统的讲述DFMA的相关原理，使学习者在产品开发设计的初级阶段从产品的可制造性、可装配性等方面进行分析，缩短产品的开发周期，降低制造成本并提高产品质量，进而提高产品及企业的竞争力。

【课程时长】2天
【课程对象】

本课程重点针对从事产品研发、过程研发和品质管理的相关人员而设计，旨在帮助学员系统、全面地
1、理解DFMA的概念与意义；

2、掌握DFMA的一般流程；

3、掌握通过DFA、材料与工艺选择和DFM，改善产品品质、降低制造成本的方法。

【课程对象】从事产品研发、过程研发、质量管理、工程技术、生产管理相关人员。

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程大纲】

第一讲：DFMA的定义与分类
1、DFMA的定义

1.1 DFMA的概念
1.2 DFMA的实质

2、DFMA的分类

2.1 DFM

2.2 DFA

2.3 DFMA

第二讲：DFMA的意义 
1、 减少成本

1.1减少制造成本

1.2减少开发成本

2、 提高效率

2.1简化产品结构，降低工作难度，提高工作效率

2.2减少产品返工，提高工作效率

3、 改善质量

3.1 简化产品结构，减少制造偏差，改善产品质量

3.2 降低加工、装配难度，提升加工、装配质量
4、 缩短交付周期

4.1 新产品研发周期

4.2 产品生产提前期

第三讲： DFMA的运作流程
1、 设计概念形成

2、 面向装配的设计分析

3、 设计概念优化（简化产品结构）

4、 材料、工艺选择，成本估计
5、 设计概念再优化（改善材料、工艺选择）

6、 面向制造的设计（DFM）

7、 制造成本评估与优化设计

8、 样品制造

第四讲：DFA面向装配的设计
1、减少零件数量
   1.1 相对运动准则

   1.2 材料区分准则

   1.3 装拆不干涉准则

2、减少紧固件的数量和类型

3、标准化设计

4、模块化设计

5、稳定的基座

6、设计零件容易被抓取

7、避免零件缠绕

8、减少零件装配方向

9、设计导向特征

10、先定位后固定

11、避免装配干涉

12、为辅助工具提供空间

13、为重要零部件设计止位特征

14、防止零件欠约束和过约束

15、宽松的零件公差要求

16、防错设计

17、装配中的人机工程学

第五讲：材料与工艺的选择
1、早期材料和工艺选择的一般要求

2、制造工艺的选择

3、工艺能力

4、材料选择

5、案例分析

第六讲：DFM面向制造的设计
1、标准化

1.1        采用标准化零件

1.2        减少预成型工件的加工次数

1.3        加工特征标准化

2、工件材料的选择

2.1        材料选择考虑因素

2.2        材料选择原则

3、工件材料的形状

3.1        材料形状选择考虑因素

3.2        材料形状选择原则

4、基本形状的加工

4.1        盘形回转件

4.2        短圆柱

4.3        长圆柱

4.4        非回转体零件

4.5        长非回转体零件

4.6        非回转立方体零件

5、影响加工的装配

6、精度和表面粗糙度

7、设计准则小结

8、加工成本估算

9、零件设计优化

第七讲：其他制造工艺的DFM考量
1、注射成型

2、钣金加工

3、压铸

4、粉末冶金

5、砂型铸造

6、熔模铸造

7、热锻

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、合影留念